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  • 产品名称: 一、NQF120025液气分离器技术规格书PDF
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  附件2:技术规格书及数据单 一、 NQF1200/2.5液气分离器技术规格书 (一)每套液气分离器主要组成部分 1. NQF1200/2.5液气分离器 1套(包括底座)。 * (二)设计、制造、装配、检测和试验的标准要求 液气分离器的设计、制造、装配、检测、试验、包装及运输等必须满足下列标准最新版本的 有关要求及其它相关的国家、行业和HSE标准的有关条款。 GB 150.1-150.4—2011 《压力容器》 GB 713-2014 《锅炉和压力容器用钢板》 GB/T 8163-2008 《输送流体用无缝钢管》 GB/T 20972.2 石油天然气工业 油气开采中用于含硫化氢环境的材料 第 2 部分:抗开裂 碳钢、低合金钢和铸铁 TSG 21-2016 《固定式压力容器安全技术监察规程》 SY/T 0515-2014 《油气分离器规范》 SY/T 0599-2006 《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》 NB/T 47008-2010 《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》 NB/T 47014—2011 《承压设备焊接工艺评定》 NB/T 47015—2011 《压力容器焊接规程》 NB/T 47013—2015 《承压设备无损检测》 HG/T 20592~20635-2009 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 JB/T 4711-2003 《压力容器涂敷与运输包装》 Q/SY 1506-2012 《钻井液液气分离器》 Q/SY 1665-2014 《液气分离器现场使用技术规范》 Q/SYCQZ 006-2014 《钻井液液气分离器安装与使用规范》 * (三)技术条件 1. 分离器主体规格尺寸:ф1200mm (内径)×4000mm (筒节) 2. 工作介质:气侵钻井液 3. 设计压力: 2.5MPa 4. 设计温度: 100℃ 5. 进液管管径:4 1/16~6 6. 排液管管径:8 7. 排气管管径:8 8.安全阀通径:3 9.排污口通径:6″ 10.除使用钢圈外的密封件,采用金属缠绕垫。 11.排污口距离底座的高度0.4米。 12.罐体底座为可调式,可调节范围0-50cm,可调间距10 cm。 * (四)总体要求 液气分离器由分离器主体、进液管线、排液管线、 排气管线、排污管线、安全阀、压力表 等组成。 1.分离器主体的组成方案:分离器主体为立式结构,由底座、分离器总成、U型液位控制管 线、配套管线、安全阀、压力表等组成,底座上配有放倒支撑架,支腿顶端应设置4个吊环, 用于固定绷绳,罐体封头步梯附近设置防坠器吊环,容器顶部设置两个吊装吊耳,配置4联 件的卸扣。主体选用优质压力容器专用钢材Q245R制作,罐体及焊缝满足抗H S、酸碱等能力。 2 罐体上每个离散板顶端上方设置6的清洗孔。 2.进液管线:进液管线一端与节流管汇出液口相连,另一端与分离器进口相连。组成方案为: 2.5米35MPa高压耐火软管1根,软管一端法兰为103-35,另一端为103-70,高压软管必须是 中油资质委办2015 (20)号文件公布企业的产品,使用保险链或安全绳,高压软管附带出厂 资料;103-35转6″-2.5MPa法兰弯头1件;本体上进液管为6″,进液管最顶端设计三通结构, 进液管支撑杆采用加粗设计,防止颤动。 3.排液管线:采用U形液位控制方式,U型管底部加装排污口,排液管线″无缝钢管, 采用法兰相连,管线配置要达到方便进入泥浆循环罐的要求;配双法兰90°弯头两件,120° 单法兰弯头一件,长度为2m、1.5m、1m、0.5m双法兰管线.排污管线 "蝶阀和倒齿接头,配备4m排污软管一根。 5.排气管线MPa法兰,气管线为一端固定法兰,另一端为松套法兰, 便于安装调节;配双法兰90°弯头、135°弯头各2件,长度6米管线根;排气管线要求设 计含排污阀的双法兰短节,排污阀为2NPT-2.5MPa内螺纹球阀;排气管线上安装测压法兰, 安装截止阀及压力表,安装位置位于第一、二节排气管线Mpa的压 力表(表盘直径100毫米);排气管线上安装防回火装置和引火筒(引火筒高度2米);排气管 线.液气分离器底座为固定式结构,使用时状态为立式,罐体带支腿,运输时罐体可放置为水 平状态。 7.罐体和底座设计能上、下人员的固定式梯子,便于安全阀、压力表现场安装、调试、维修。 8.压力表安装方向应面对便于观察和操作的方向;分离器现场安装后,安全阀应朝向井场外 侧。 9. 压力表为防震式,两种制式(psi、MPa),表面直径大于等于φ100mm,精度等级1.5级, 配不锈钢截止阀。 10.罐体及所有管线进行水压试验,并提供相应试验报告。 11.上述所有管线配齐密封件和紧固件,并附加10%数量的备用件,少于5件的密封件和紧固 件按100%数量备用。 12.管线配运输架;密封件、紧固件及未安装配件均装箱。 13.吊耳只能是机加工的板件,气割式、开口式、圆钢式的吊耳不能使用。各吊耳配卸扣, 卸扣为四件套式标准件。各吊耳标注SWL,吊装位置有吊装标识。 14.罐体配置鼠笼梯子。 15.分离器底座吊装位置设计成可固定结构,并配齐压板、M24×800地脚螺栓等配件。 16.每套设备应有专门针对该套设备的使用说明书、外形及安装示意图。 17.液气分离器底座为黑色,罐体、进液管线为红色,排液管线为蓝色,排气管线、栏杆为 黄色,燃烧筒为红色。 18.安全阀、压力表附有效期内的检定报告。 * (五)配置明细(按标准配备) 序 单 数 名称 规格 备注 号 位 量 1 液气分离器 NQF1200/2.5 套 1 一端4-1/16″-35MPa 法兰,另一端 进 2 耐火软管 4-1/16″-35MPa×2.5m 件 1 4-1/16″-70MPa法 液 兰,配保险链,中油 公布企业提供。 3 90°法兰弯头 103-35转6″-2.5MPa 件 1 一端固定法兰,另一 排 4 法兰管线 端松套法兰;管排架 气 发运 5 法兰弯头 8″-2.5MPa×90° 件 2 6 法兰弯头 8″-2.5MPa×135° 件 2 7 法兰短节 8″-2.5MPa 件 1 长度约300-400mm 8 排污球阀 2NPT-2.5MPa内螺纹球阀 件 1 9 测压法兰 HG/T20592 WN200-25 RF Sch40 20 件 1 10 截止阀 1/2NPT 1000psi 件 1 直角式 双制、表盘直径不小 11 压力表 0-0.16MPa 件 1 于100mm 12 防回火装置 FHH20 套 1 13 引火筒 YPD20/3.5 套 1 筒高2米 14 压板 8″ 6 用于固定排气管线 用于固定排气管线.5MPa×120° 件 1 液 18 法兰管线 配齐垫片、紧固件 安装在分离器主体上 19 排污蝶阀 6″-2.5MPa 件 1 发货 排 安装在分离器主体上 20 污 倒齿接头 6″ 件 1 发货 21 排污软管 6″x4m 根 1 22 压板 2-1/2″ 件 4 用于底座固定 23 地脚螺栓 M24×800 套 8 用于底座固定 24 截止阀 1/2NPT 1000psi 1 直角式 安装在分离器主体上 25 安全阀 DN80-2.5MPa 1 发货 其 双制、表盘直径不小 26 他 压力表 0-4.0MPa 只 1 于100mm 27 钢圈 BX155,10 件 2 28 钢圈 R39,10 件 2 29 缠绕垫 D150-25 1221 件 2 6”-2.5MPa用 30 缠绕垫 D200-25 1221 件 30 8”-2.5MPa用 31 螺栓/螺母 M30X3X ,42CrMo/45 套 16 BX155用 32 螺栓/螺母 M33X3X ,42CrMo/45 套 16 R39用 33 螺栓/螺母 M24x130 ,35CrMoA/30CrMoA 套 16 6”-2.5MPa用 34 螺栓/螺母 M24x135 ,35CrMoA/30CrMoA 套 380 8”-2.5MPa用 35 卸扣 四联件卸扣,与吊耳配套 套 2 设备吊装用 36 钢丝拉绳 φ14x10米,带花篮螺栓、配套卸扣 根 4 设备拉紧用 (六)涂装及标识 1.分离器的涂装: *1.1分离器外表面的涂装采用三涂层体系,总膜厚为180 μm;底层采用环氧富锌底漆, 干膜厚为60 μm;中间采用环氧云铁漆,干膜厚为60 μm;面漆采用丙烯酸聚氨酯漆,干 膜厚为60 μm。分离器底座的涂装采用二涂层体系,总膜厚为160μm;底层采用环氧富锌 底漆,干膜厚为60 μm;面漆采用环氧沥青漆,干膜厚为100μm。 1.2罐体上进液管入口法兰中心在底座上的投影位置喷涂一个红色的标识,便于安装时 与节流管汇对正。 2.分离器上应有吊装位置标志并标注SWL,并出具报告。 3.在醒目位置设置铭牌,铭牌内容包括:产品名称、规格型号、外形尺寸及重量、出厂 日期、产品编号、生产厂家等。 4.厂家需按照甲方要求铣刻甲方自编码。 4.1 设备自编号 □ □□ □□ □□□共7位数: □ 单位代码(长庆钻井-Z)。 □□ 生产企业代码(XX-企业简称用2个字母表示)。 □□ 出厂年份。 □□□ 自编序号(注:分规格型号,同一年份依次编号)。 例:ZXX14078 Z-长庆钻井总公司,XX-企业简称用2个字母表示,14-2014年出厂,078- 设备编号。 4.1.1 标识位置 自编号铣刻在设备本体上,位于出厂铭牌的正上部或正下部。 4.1.2字体 采用仿宋体,高度20mm,深度1.5~2.0mm。 (七)其他要求 1.验收:由甲方组织验收,验收按双方技术协议进行。 2.产品出厂附带资料: *2.1产品质量证明资料(中英文对照)4套: (1)合格证书; (2)罐体探伤(射线无损检测)报告;吊耳磁粉探伤报告。 (3)罐体(含化学成分、力学性能、炉号批次报告)、管线)乙方压力容器生产的资质文件; (6)焊工资质证明文件,电焊机检定证书在有效期内; (8)乙方为甲方提供的管线进行水压试验并出具报告; (9)产品验收竣工图; (10)产品安装使用说明书; (11)铭牌复印件; (12)装箱清单。 (13)《压力容器质量保证手册》 (14)设计图样及相关技术资料 3.质量保证期为发货后18个月,投入使用后12个月,以先到为准,对主体和非易损件在 使用过程中出现的制造缺陷和质量问题终身保修。 *附图 二、NQF1200/1.6液气分离器技术规格书 (一)每套液气分离器主要组成部分 1. NQF1200/1.6液气分离器 1套(包括底座)。 * (二)设计、制造、装配、检测和试验的标准要求 液气分离器的设计、制造、装配、检测、试验、包装及运输等必须满足下列标准最新版本的 有关要求及其它相关的国家、行业和HSE标准的有关条款。 GB 713-2014 《锅炉和压力容器用钢板》 SY/T 0515-2014 《油气分离器规范》 Q/SY 1506-2012 《钻井液液气分离器》 Q/SY 1665-2014 《液气分离器现场使用技术规范》 Q/SYCQZ 006-2014 《钻井液液气分离器安装与使用规范》 SY/T 0599-2006 《天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求》 GB/T 8163-2008 《输送流体用无缝钢管》 NB/T 47008-2010 《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》 TSG 21-2016 《固定式压力容器安全技术监察规程》; GB 150.1-150.4—2011 《压力容器》 HG/T 20592~20635-2009 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 NB/T 47014—2011 《承压设备焊接工艺评定》 NB/T 47015—2011 《压力容器焊接规程》 NB/T 47013—2015 《承压设备无损检测》 JB/T 4711-2003 《压力容器涂敷与运输包装》 * (三)技术条件 1. 分离器主体规格尺寸:ф1200mm (内径)×4000mm (筒节) 2. 工作介质:气侵钻井液 3. 设计压力: 1.6MPa 4. 设计温度: 100℃ 5. 进液管管径:4 1/16~6 6. 排液管管径:8 7.排气管管径:8 8.安全阀通径:3 9.排污口通径:6″ 10.除使用钢圈外的密封件,采用金属缠绕垫。 11.排污口距离底座的高度0.4米。 12.罐体底座为可调式,可调节范围0-50cm,可调间距10 cm。 * (四)总体要求 泥浆液气分离器由分离器主体、进液管线、排液管线、排气管线、排污管线、安全阀、 压力表组成。 1.分离器主体的组成方案:分离器主体为立式结构,由底座、分离器总成、U型液位控制管 线、配套管线、安全阀、压力表等组成,底座上配有放倒支撑架,支腿顶端应设置4个吊环, 用于固定绷绳,罐体封头步梯附近设置防坠器吊环,容器顶部设置两个吊装吊耳,配置4联 件的卸扣。主体选用优质压力容器专用钢材Q245R制作,罐体及焊缝满足抗H S、酸碱等能力。 2 罐体上每个离散板顶端上方设置6的清洗孔。 2.分离器进液管与节流管汇采用法兰连接,进液管线一端与节流管汇出液口相连,另一 端与分离器进口相连。组成方案为:2.5米35MPa高压耐火软管1根,两端端法兰为103-35, (高压软管必须是中油资质委办2015 (20)号文件公布企业的产品,使用保险链或安全 绳,高压软管附带出厂资料)分离器103-35转6″-1.6MPa法兰弯头1件,进液管为6″(本 体上),进液管最顶端设计三通结构,进液管支撑杆采用加粗设计,防止颤动。 3.分离器排液管线采用U形液位控制方式,U型管底部加装排污口,排液管线 " 无缝钢管,采用法兰相连,管线配置要达到方便进入泥浆循环罐的要求;配双法兰90° 弯头两件,120°单法兰弯头一件,长度为2m、1.5m、1m、0.5m双法兰管线.排污管线 "蝶阀和倒齿刺接头,配备4m排污软管一根。 5.排气管线MPa法兰,气管线为一端固定法兰,另一端为松套 法兰,便于安装调节。配双法兰90°弯头、135°弯头各2件,管线根, 排 气管线要求设计含排污阀的双法兰短节,排污阀为2NPT-2.5MPa内螺纹球阀(明细上反 映,通径);排气管线上安装测压法兰,安装截止阀及压力表,安装位置位于第一、二 节排气管线Mpa的压力表(表盘直径100毫米);排气管线上安装 防回火装置和引火筒(引火筒高度2米);排气管线.液气分离器底座为固定式结构,使用时状态为立式,罐体带支腿,运输时罐体可放置 为水平状态。 7.罐体和底座设计能上、下人员的固定式梯子,便于安全阀、压力表现场安装、调试、 维修。 8.压力表安装方向应面对便于观察和操作的方向;分离器现场安装后,安全阀应朝向井 场外侧。 9. 压力表防震,两种制式(psi、MPa),表面直径大于等于φ100mm,精度等级1.5级, 配不锈钢截止阀。 10.罐体及管线进行水压试试验。乙方为甲方提供的所有管线及配件进行水压试验报告。 11. 上述所有管线配齐密封件和紧固件;金属缠绕垫等配件(含10%数量备用件,少于 五件的配件和金属缠绕垫按100%数量备用)。 12.配运输架;螺栓螺母、密封件、紧固件均装箱单。 13.吊耳只能是机加工的板件,气割式、开口式、圆钢式的吊耳不能使用。各吊耳配卸 扣,卸扣为四件套式标准件。各吊耳标注SWL,吊装位置有吊装标识。 14.罐体配置鼠笼梯子。 15.分离器底座吊装位置设计成可固定结构,并配齐压板、M24 ×800地脚螺栓等配件。 16.每套设备应有专门针对该套设备的使用说明书、外形及安装示意图。 17.液气分离器底座为黑色,罐体、进液管线为红色,排液管线为蓝色,排气管线、栏 杆为黄色,燃烧筒为红色。 18.安全阀、压力表有有效期内的检定报告。 * (五)配置明细(按标准配备) 序 单 名称 规格 数量 备注 号 位 1 液气分离器 NQF1200/1.6 套 1 两端4-1/16″ 进 -35MPa法兰,配保 2 耐火软管 4-1/16″-35MPa×2.5m 件 1 液 险链,中油公布企 业提供。 3 90°法兰弯头 103-35转6″-1.6MPa 件 1 一端固定法兰,另 4 法兰管线 一端松套法兰;管 排架发运 5 法兰弯头 8″-1.6MPa×90° 件 2 6 法兰弯头 8″-1.6MPa×135° 件 2 排 7 法兰短节 8″-1.6MPa 件 1 气 8 排污球阀 2NPT-1.6MPa内螺纹球阀 件 1 9 测压法兰 HG/T20592 WN200-16 RF Sch40 20 件 1 10 截止阀 1/2NPT 1000psi 件 1 直角式 双制、表盘直径不 11 压力表 0-0.16MPa 件 1 小于100mm 12 防回火装置 FHH20 套 1 13 引火筒 YPD20/3.5 套 1 筒高2米 14 压板 8″ 6 用于固定排气管线 用于固定排气管线.6MPa×120° 件 1 排 根 0.5m、1.0m、1.5m、 液 18 法兰管线m,配齐垫片、紧 固件 安装在分离器主体 19 排污蝶阀 6″-1.6MPa 件 1 上发货 排 安装在分离器主体 20 污 倒刺接头 6″ 件 1 上发货 21 排污软管 6″x4m 根 1 22 压板 2-1/2″ 件 4 用于底座固定 23 地脚螺栓 M24×800 套 8 用于底座固定 24 截止阀 1/2NPT 1000psi 1 直角式 安装在分离器主体 25 安全阀 DN80-1.6MPa 1 上发货 双制、表盘直径不 26 压力表 0-2.5MPa 只 1 小于100mm 其 27 钢圈 R39,10 件 2 他 28 缠绕垫 D150-16 1221 件 2 6”-1.6MPa用 29 缠绕垫 D200-16 1221 件 30 8”-1.6MPa用 30 螺栓/螺母 M33X3X220 ,42CrMo/45 套 16 R39用 31 螺栓/螺母 M20x105 ,35CrMoA/30CrMoA 套 16 6”-1.6MPa用 32 螺栓/螺母 M20x110 ,35CrMoA/30CrMoA 套 380 8”-1.6MPa用 33 卸扣 四联件卸扣,与吊耳配套 套 2 设备吊装用 34 钢丝拉绳 φ14x10米,带花篮螺栓、配套卸扣 根 4 设备拉紧用 六、涂装及标识 1.分离器的涂装: *1.1分离器外表面的涂装采用三涂层体系,总膜厚为180 μm;底层采用环氧富锌底漆,干膜 厚为60 μm;中间采用环氧云铁漆,干膜厚为60 μm;面漆采用丙烯酸聚氨酯漆,干膜厚为60 μm。分离器底座的涂装采用二涂层体系,总膜厚为160 μm;底层采用环氧富锌底漆,干膜厚 为60 μm;面漆采用环氧沥青漆,干膜厚为100μm。 1.2罐体上进液管入口法兰中心在底座上的投影位置喷涂一个红色的标识,便于安装时与节 流管汇对正。 2.分离器上应有吊装位置标志并标注SWL,并出具报告。 3.在醒目位置设置铭牌,铭牌内容包括:产品名称、规格型号、外形尺寸及重量、出厂日期、 产品编号、生产厂家等。 4.厂家需按照甲方要求铣刻甲方自编码。 4.1 设备自编号 □ □□ □□ □□□共7位数: □ 单位代码(长庆钻井-Z)。 □□ 生产企业代码(XX-企业简称用2个字母表示)。 □□ 出厂年份。 □□□ 自编序号(注:分规格型号,同一年份依次编号)。 例:ZXX14078 Z-长庆钻井总公司,XX-企业简称用2个字母表示,14-2014年出厂,078- 设备编号。 4.1.1 标识位置 自编号铣刻在设备本体上,位于出厂铭牌的正上部或正下部。 4.1.2字体 采用仿宋体,高度20mm,深度1.5~2.0mm。 七、其他要求 1.验收:由甲方组织验收,验收按双方技术协议进行。 2.产品出厂附带资料: *2.1产品质量证明资料(中英文对照)4套: (1)合格证书; (2)罐体探伤(射线无损检测);吊耳磁粉探伤报告。 (3)罐体(含化学成分、力学性能、炉号批次报告)、管线)乙方压力容器生产的资质文件; (6)焊工资质证明文件,电焊机检定证书在有效期内; (8)乙方为甲方提供的管线进行水压试验并出具报告; (9)产品验收竣工图; (10)产品安装使用说明书; (11)铭牌复印件; (12)装箱清单。 (13)《压力容器质量保证手册》 (14)设计图样及相关技术资料 3.质量保证期为发货后18个月,投入使用后12个月,以先到为准,对主体和非易损件在使用 过程中出现的制造缺陷和质量问题终身保修。 *附图

  GB T 32610-2016_日常防护型口罩技术规范_高清版_可检索.pdf

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